
Manufactura
Enrique Daltabuit
Noviembre 2007
Las empresas de manufactura usaban redes separadas para monitorear y controlar
• el funcionamiento del negocio
• el funcionamiento de sus plantas
A lo largo de los años estas redes han sido diseñadas para transportar flujos de información distintos y tienen requerimientos de control distintos. Las redes corporativas que se usan para las funciones administrativas tradicionales y las aplicaciones como las de recursos humanos, contabilidad y adquisiciones están basadas en el protocolo Ethernet. (Teumin, D. J., (2005))
Las redes que se usan en las empresas de manufactura actualmente se han optimizado en su funcionalidad para aplicaciones específicas. Típicamente estas son
Dispositivos
Control
Información
Seguridad
Estas redes no se diseñaron con una arquitectura funcional o empresarial común. Puesto que la eficiencia, la fiabilidad y la rentabilidad dependen generalmente de algunas de estas capacidades los fabricantes han implantado distintos tipos de redes que no se comunican entre si. Por ello la mayor parte de las redes de manufactura se caracterizan por estar constituidas por muchas redes especializadas y generalmente incompatibles que coexisten en un solo espacio. (Caro, D., (2004))
Las redes de control y monitoreo de la manufactura no se han diseñado tomando como base ethernet. Estas redes se usan interactuar con dispositivos de entrada/salida en la planta, sensores, transductores, celdas fotoeléctricas, medidores de flujo, robots, motores de frecuencia variable, actuadores y controladores lógicos programables. Para su funcionamiento se han empleado una diversidad de canales de comunicación (fieldbuses) tales como DeviceNet, Profibus y Modbus. Cada tipo de canal tiene requerimientos específicos de potencia, de cableados y de comunicaciones. Esto ha llevado a la existencia de múltiples redes en el mismo espacio con la consecuente duplicación de partes, capacitación y programas de apoyo. En el mejor de los casos se requiere una compuerta específica para trasladar información a la red corporativa.

El medio físico que emplea el protocolo Ethernet, o sea los cables y conectores que enlazan a las computadoras personales de oficina, los servidores, las impresoras y otros dispositivos periféricos usan en la actualidad protocolos de intercambio de información (TCP/IP) y otros protocolos relacionados. Este grupo de protocolos y la conectividad que ofrecen se han desarrollado para los entornos de oficinas. Permiten a los usuarios llevar a cabo sus funciones sin problemas. Pero en una fábrica los requerimientos son mucho más exigentes. Los controladores deben acceder a datos generados por motores y dispositivos de entrada/salida que no admiten espera. Se requiere un funcionamiento en tiempo real. No se puede interrumpir el funcionamiento de una soldadora robótica, o de una línea de llenado de botellas. (Open DeviceNet Vendor Association, Inc,( 2007))
Una red industrial segura típicamente consta de un solo cable que permite:
• la conexión y desconexión rápida de dispositivos nuevos y de reemplazo,
• su configuración,
• su comunicación,
• transportar datos de diagnostico
• tolerar errores dentro de limites predeterminados
• detectar los errores y responder colocando al dispositivo que ha fallado en un modo seguro predeterminado
Para funcionar en forma segura se tienen que evitar:
• La latencia (retrasos)
• La Corrupción de paquetes
• La inserción
• Las repeticiones de secuencias de comandos
• La suplantación de identidades
Esto se logra mediante combinaciones de algunas de las siguientes técnicas:
• Uso de numeración consecutiva de paquetes
• Marcas de tiempo
• Expectativas de tiempo de transito
• Acuses de recibo
• Autenticación de origen y destino
• Verificación de la integridad de los datos
• Redundancia verificada
Los productos tradicionales de conectividad se diseñaron para ambientes típicos de oficina. Sin embargo, los mismos conectores para cables de cobre o fibras ópticas, expuestos a condiciones más severas de polvo, temperatura, humedad, interferencias electromagnéticas o vibraciones no tienen buen desempeño. En ambientes agresivos los enlaces normales de conexión Ethernet se pueden corroer, desgastar, atascar con residuos y muy posiblemente, fallar. Entonces los usuarios tienen que hacer frente al mantenimiento, a las tareas de identificar los problemas y su consiguiente solución a base de cambios.
Existe una nueva gama de conectores, llamados conectores industriales, apta para ofrecer una conexión Ethernet lo suficientemente robusta para hacer frente a ambientes agresivos – más firme, más fuerte y más resistente. Al haber sido diseñada para resistir a las peores condiciones de ambientes industriales, la interfaz puede emplearse en todo tipo de sistemas y mecanismos que trabajen en condiciones extremas de humedad, temperatura, contaminantes aéreos o líquidos y vibraciones.
En la mayor parte de las aplicaciones cuando se detecta un error en un dispositivo este se traslada a un modo de operación segura, frecuentemente llamado “a prueba de fallas”, y típicamente se apaga. El programa de seguridad de cada dispositivo tiene la responsabilidad de detectar los errores de comunicación y de determinar cual será la reacción predeterminada. Este programa se ejecuta en la sección de alta integridad del dispositivo, típicamente empleando componentes redundantes certificadas por alguna autoridad. El protocolo de comunicación no tiene que responsabilizarse por estas acciones y por tanto se puede emplear un protocolo de uso general. (Schulzrinne, H. Casner H. Frederick R. Jacobson V.,(1996))
En las tecnologías de la información se han desarrollado, métodos para proteger a cada componente activa contra programas maliciosos y contra intrusos, tanto a nivel global como dispositivo por dispositivo. Los dispositivos y redes de control industrial no cuentan con este tipo de protección. Hay que incorporar tecnologías de protección diseñadas específicamente para el control industrial. Las medidas conocidas en los dispositivos de las redes empresariales (computadoras personales, servidores, etc.) no se pueden colocar en los procesadores de los dispositivos de monitoreo y control.
Protocolo Industrial Comun. (CIP- Common Industrial Protocol)
Actualmente las expectativas empresariales han cambiado debido a la adopción generalizada de las tecnologías de Internet. Empresas de diversos tamaños buscan interconectar todas las actividades digitales empresariales. El objetivo es no solo controlar el proceso de manufactura sino permitir a todos los usuarios a través de la empresa acceder a los datos de manufactura desde cualquier sitio y a cualquier hora e integrar esta información con los sistemas de información de negocios empresarial. (Voss, K. (2005), Open DeviceNet Vendor Association, Inc.(2006))
El fundamento de la integración de verdaderas redes empresariales radica en la capa de aplicaciones. El protocolo común industrial se ha diseñado con este propósito. Esta basado en una sola plataforma independiente de los medios y protocolos de comunicación. Permite reducir los costos de ingeniería e instalación optimizando las utilidades.
Este protocolo abarca una amplia gama de mensajes y servicios para muchas aplicaciones de manufactura (control, seguridad, sincronización, movimiento, configuración y verificación). Permite a los usuarios integrar estas aplicaciones de manufactura con las redes empresariales y con Internet. Esto quiere decir que se puede usar una arquitectura unificada de comunicación en las empresas, beneficiándolas con el uso de las redes abiertas.
El modelo del protocolo industrial común es, en las capas superiores, un modelo estrictamente orientado a objetos. Cada objeto tiene atributos (datos), servicios (instrucciones), conexiones y comportamientos (relación entre los valores de los atributos y los servicios). En los objetos se implantan las funciones básicas de
• comunicaciones,
• transferencia de archivos
• control de dispositivos.
Amplias bibliotecas de objetos comúnmente usados que se pueden incrustar en varios dispositivos les permiten funcionar conjuntamente. El conjunto de objetos incrustados en un dispositivo se conoce como el “modelo” del dispositivo. Este modelo es la base para la comunicación directa entre los dispositivos productores de señales y aquellos que son receptores, sin necesidad de que se realicen envíos repetidos desde un origen a varios destinos.
Cuando se usan dispositivos provenientes de distintos proveedores se emplean los perfiles de los dispositivos, que son colecciones de objetos predeterminadas. De esta manera todos los dispositivos que tienen el mismo perfil funcionan de la misma manera. Los perfiles contienen además de objetos las opciones de configuración y los formatos de entrada/salida.
Las capas de este modelo son:
• Los perfiles de los dispositivos
• La biblioteca de objetos
• Los servicios de datos
• La funciones de encaminamiento de paquetes.
Al ser independiente de los medios de comunicación permite elegir el tipo de red que se requiera siendo posible hacer funcionar conjuntamente e intercambiar los distintos tipos de red tales como Ethernet/IP o ControlNet o DeviceNet. (Schiffer, V.,(2006))
Luego han aparecido los protocolos:
CIPSync que permite sincronizar las aplicaciones en sistemas distribuidos usando cronómetros de precisión en todos los dispositivos, sincronizados en tiempo real con un reloj maestro.
CIPMotion que usa esta sincronización para monitorear y controlar movimientos.
CIPSafety que permite el intercambio de mensajes relacionados con la seguridad. Estos mensajes se rigen por mecanismos adicionales de sincronización e integridad que garantizan la detección de fallas obedeciendo los estándares. Si algo falla el sistema se para en un estado seguro. Este protocolo abierto embona con el funcionamiento de las redes que funcionan en tiempo real a nivel industrial basadas en CIP. Ofrece una colección de servicios de seguridad integrados que se apoyan en la pila de comunicación estándar de CIP para transportar datos de un origen a un destino. (Vasko, D., (2006))
Estos protocolos coexisten, inclusive en un solo dispositivo.

Los datos que específica este protocolo de seguridad se encapsulan dentro de los paquetes Ethernet, ControlNet o DeviceNet en los campos de seguridad.

Ethernet/IP™ (IP-industrial protocol )
Las primeras redes de automatización no eran propiamente redes sino simplemente buses seriales. Cada tipo se diseñaba para resolver un problema específico y quizás luego se extendía para resolver otros problemas. Estas redes eran lentas y sencillas y no requerían componentes especiales. Los primeros protocolos se podían implantar en procesadores de 8 bits tales como el 8051, el Z80 o el 6809. A medida que se requirió mayor velocidad aparecieron procesadores especializados que por sus bajos volúmenes de ventas resultaron caros. (Cisco Systems, (2003)
Para abatir costos y reducir la complejidad de los cableados grupos de fabricantes de redes empezaron a promulgar estándares que permitían implantar redes diversas empleando los mismos procesadores. Este enfoque no tuvo mucho éxito y a principios de siglo se adopto la postura de emplear procesadores de amplia comercialización (COTS – commercial of the shelf) adaptándolos mediante programación a las diversas necesidades de fabricación. El tipo de red que predomina esta basada en los protocolos TCP/IP sobre Ethernet.
Hay cuatro grupos han unido sus esfuerzos para promover el desarrollo y uso de Ethernet/IP™:
The Open DeviceNet Vendor Association (ODVA),
The Industrial Open Ethernet Association (IOANA),
Control Net International (CI)
The Industrial Ethernet Association (IEA).
Su objetivo común es mostrar que este es un estándar adecuado para muchos dispositivos de automatización. También están dedicados a consolidar la conectividad en la capa física requerida para soportar el entorno rudo de las fábricas.
Ethernet/IP™ es un protocolo de red en capas para aplicaciones de automatización industrial. Sirve para configurar, acceder y controlar dispositivos de automatización industrial .Esta basado en los protocolos estándar TCP/IP, y en el transporte Ethernet. Ethernet/IP clasifica los nodos de acuerdo a tipos de dispositivos preestablecidos, con sus actuaciones específicas. Da servicio al Protocolo Industrial Comun (CIP- Common Industrial Protocol) tal como lo hacen DeviceNet™ y ControlNet™. De esta manera ofrece un sistema integrado completo desde la planta industrial hasta la red empresarial.

Este protocolo emplea el modelo de mensajería productor-consumidor, en el cual un elemento envía un mensaje y uno o más elementos lo reciben. Esta basado en el funcionamiento de envío múltiple de los protocolos IP y Ethernet. No se identifica a los mensajes por sus domicilios de origen sino por identificadores de conexión. Esto contrasta con el modelo origen-destino que es el mas conocido en el ámbito de TCP/IP.
Las redes tienen dos tipos de elementos: nodos e infraestructura. Las redes industriales no tienen una infraestructura meramente pasiva, como las de redes tradicionales de monitoreo y control cuya infraestructura consta solo de cables, sino que tienen una infraestructura activa que puede tener encaminadores, interruptores y cortafuegos. Esto permite establecer configuraciones mas sofisticadas de seguridad. Se puede reducir el riesgo de contaminación de la red de manufactura por código malicioso, protegiendo así a los nodos que no tienen capacidad para protegerse a si mismos.

Un elemento crucial es el funcionamiento oportuno de los sistemas. Las exigencias de sincronización de los sistemas de monitoreo y control son cada vez mas estrictas. Cuando se usan sistemas de arquitecturas distribuida y protocolos de red mas generales, en particular Ethernet, no se cuenta con los protocolos suficientemente robustos. Esto ha llevado a realizar la sincronización por otros medios. El mas eficaz es aprovechar que todos los nodos de una red cuentan con cronómetros de tiempo real, y entonces sincronizarlos entre si. El estándar IEEE 1588 establece los requerimientos de sincronización necesarios. Ethernet/IP regido por CIP implementa este estándar. (Lee, K. (2002))

El uso del protocolo Ethernet industrial puede unificar las redes administrativas con las de monitoreo y control usando una sola infraestructura. Este protocolo esta basado en estándares abiertos y que no son propiedad de un solo proveedor. Además facilitan la interoperabilidad.
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Referencias
Caro, D., (2004), Automation Network Selection, Instrumentation Society of America.
Cisco Systems, (2003) Industrial Ethernet : A Control Engineer's Guide, Cisco Systems,Inc. http://www.cisco.com/application/pdf/en/us/guest/products/ps628/c1244/cdccont_0900aecd8013313e.pdf
ISA,(2005) Guide to the ISA-99 Standards Manufacturing and Control Systems Security, Instrumentation Society of America
www.isa.org/link/Guideto99
Lee, K(2002) IEEE 1588 National Institute of Standards and Technology, IEEE
http://ieee1588.nist.gov/
Open DeviceNet Vendor Association, Inc.(2006) Common Industrial Protocol (CIP), ODVA, Inc. http://www.odva.org/Portals/0/Library/Publications_Numbered/PUB00122R0_CIP_Brochure_ENGLISH.pdf
Open DeviceNet Vendor Association, Inc( 2007) Network Infrastructure for Ethernet/IP www.arcweb.com/txtlstvw.aspx?LstID=dbb0d7dd-6b35-4d92-888f-d86de78a7d4a
Schiffer, V.,(2006) The Common Industrial Protocol (CIPTM) and the Family of CIP Networks, Open DeviceNet Vendor Association, Inc. http://www.odva.org/Portals/0/Library/Publications_Numbered/PUB00123R0_Common%20Industrial_Protocol_and_Family_of_CIP_Netw.pdf
Schulzrinne, H. Casner H. Frederick R. Jacobson V.(1996) RTP: A Transport Protocol for Real-Time Applications, The Internet Society http://www.ietf.org/rfc/rfc1889.txt
Teumin, D. J.(2005) Industrial Network Security, Instrumentation Society of America
Vasko, D. (2006) CIP Safety brings network independence to EtherNet/IP, Industrial Ethernet Book Issue 34:32 http://ethernet.industrial-networking.com/articles/articledisplay.asp?id=1346
Voss, K. (2005) CIP offers route to network unification, Industrial Ethernet Book Issue 25 http://ethernet.industrial-networking.com/articles/articledisplay.asp?id=226







